Cybersecurity e macchinari connessi: 5 passi per rendere la produzione più sicura

La trasformazione digitale della manifattura ha reso la sicurezza informatica parte integrante della produttività. Oggi anche una piccola impresa con cinque torni CNC o una linea di imbottigliamento automatizzata si trova a gestire un’infrastruttura connessa: PLC, software di supervisione, tablet per la manutenzione, accessi remoti dei fornitori. In questo scenario, proteggere i macchinari significa proteggere il cuore dell’azienda.

Molte imprese pensano di avere “due o tre macchine in rete”, ma spesso scopriamo che ogni robot, sensore, o PC di bordo comunica con altri dispositivi, talvolta anche verso l’esterno.

Il primo passo consiste nel mappare con precisione tutti gli asset digitali presenti in produzione.
Nelle imprese che hanno introdotto anche solo alcune automazioni, questa attività spesso rivela più complessità del previsto: non si tratta solo di server e computer d’ufficio, ma anche di macchine utensili, PLC, pannelli HMI, sensori e PC di linea che comunicano tra loro o verso l’esterno.

È utile distinguere fin da subito tra OT (Operational Technology) – cioè i sistemi che controllano i processi fisici – e IT (Information Technology) – i sistemi informatici tradizionali come gestionali, server e postazioni amministrative.
Due mondi che, nelle PMI, tendono a sovrapporsi: basta un collegamento non controllato perché un problema informatico si propaghi fino ai macchinari, causando fermi o perdita di dati di produzione.

Realizzare una “fotografia” completa delle connessioni è quindi un’attività fondamentale di prevenzione. Permette di capire quali collegamenti sono davvero necessari per il funzionamento operativo e quali, invece, rappresentano una porta d’ingresso potenziale per minacce esterne o errori interni.
Solo conoscendo la rete si può decidere come proteggerla e dove concentrare gli interventi di sicurezza in modo proporzionato e sostenibile.

Una volta individuati i dispositivi connessi, il passo successivo è separare correttamente la rete di produzione da quella d’ufficio.
In molte piccole imprese tutto passa ancora dallo stesso router: la mail dell’amministrazione viaggia sulla stessa rete del PLC che controlla la macchina. Questo significa che un malware ricevuto via posta elettronica può raggiungere anche i macchinari, con conseguenze operative immediate.

La segmentazione della rete è una misura semplice e molto efficace.
Può essere realizzata anche in modo graduale, creando aree logiche (VLAN) o reti fisiche dedicate ai sistemi OT, collegate a quella aziendale tramite un firewall che regola e controlla il traffico.
Allo stesso modo, gli accessi remoti dei tecnici e dei fornitori devono essere tracciati e temporanei: ogni intervento va autorizzato e registrato.
Una rete ben organizzata non è solo più sicura, ma anche più efficiente: consente di localizzare i guasti, pianificare la manutenzione e ridurre tempi di fermo.

Nel mondo industriale, molti PC di bordo e pannelli operatore utilizzano versioni di sistema operativo non più supportate.
Capita spesso di trovare ancora Windows 7 o XP su macchine perfettamente funzionanti, ma vulnerabili a virus e ransomware.
Quando non è possibile sostituirli subito, è importante adottare misure di hardening, cioè rafforzamento della sicurezza del sistema, disattivando servizi non indispensabili, bloccando le porte USB non autorizzate e consentendo solo il software strettamente necessario.

Allo stesso tempo, è fondamentale mantenere aggiornati firmware e software di controllo.
Molte vulnerabilità note vengono risolte con aggiornamenti gratuiti forniti dai produttori, ma spesso non installati per timore di fermare la macchina. Una pianificazione periodica degli aggiornamenti, in finestre di fermo programmate, evita rischi maggiori.
Inoltre, su tutti i PC collegati alla rete, è opportuno utilizzare antivirus o sistemi EDR (Endpoint Detection and Response) compatibili con ambienti industriali.

La sicurezza, anche in fabbrica, non è un progetto una tantum ma un processo continuo di manutenzione.

Un incidente informatico o un guasto tecnico non sempre si può evitare, ma si può limitare il danno e garantire la continuità produttiva se i dati critici sono salvati correttamente.
Ogni impresa dovrebbe avere un piano di backup industriale che includa non solo i dati aziendali, ma anche ricette, logiche PLC, configurazioni macchina e immagini dei PC di linea.

Il principio è semplice: tre copie, due supporti diversi, una conservata offline o fuori sede. Il vero valore, però, è nel test: un backup non verificato equivale a nessun backup. Occorre provare regolarmente le procedure di ripristino per essere certi che i dati siano utilizzabili e che il personale sappia come intervenire in caso di emergenza. Prepararsi al peggio significa assicurare la ripartenza. Un’ora di test può risparmiare giornate di fermo e perdita di commesse.

La tecnologia da sola non basta: il fattore umano resta la principale vulnerabilità ma anche la prima linea di difesa. Ogni addetto, dall’operatore alla manutenzione, deve conoscere alcune regole base di comportamento digitale: non collegare chiavette sconosciute, non aprire mail sospette, non condividere password o accessi alle macchine.

Una formazione periodica rende queste regole automatiche e riduce drasticamente il rischio di errore. Allo stesso modo, la sicurezza deve coinvolgere anche i fornitori che accedono da remoto ai macchinari o ai software: nei contratti di manutenzione è bene inserire clausole che definiscano responsabilità, modalità di accesso e tempi di intervento in caso di incidente. Costruire una cultura della sicurezza significa creare consapevolezza diffusa: ogni persona diventa parte attiva nel proteggere la produzione e i dati dell’impresa.

La sicurezza informatica applicata alla produzione non è un tema tecnico riservato alle grandi imprese, ma un aspetto strategico della gestione aziendale. Ogni macchinario connesso porta con sé opportunità e rischi: conoscere la propria rete, definire procedure chiare e formare le persone significa proteggere la continuità operativa e il valore dell’impresa. La cybersecurity industriale, oggi, è parte integrante della qualità produttiva.